گروه دانش بنیان افشار
خط تولید ساندویچ پانل
فرآیند تولید ساندویچ پانل
ورق های گالوانیزه رنگی پس از تاییدیه کنترل نهایی وارد خط تولید ساندویچ پانل میشود. کویل ها توسط کویل کار به سمت آن کویلر ها هدایت شده و بوسیله دستگاههای پینچ رول در مسیر تولید قرار می گیرند و آماده برای تولید ساندویچ پانل رنگی می‌گردند. بعد از این مرحله ورق که وارد خط ساندویچ پانل گردیده به مرحله فرمینگ (یا فرم دهی ورق ) می رسد که بنا به درخواست های مشتری و انواع مختلف ساندویچ پانل موجود در بازار به چند نوع دیواری ،دیواری پیچ مخفی ،سقفی سه راه و پنج راه و...تقسیم می گردد.
بعد از ورود ورق به فرمینگ فرم دهی به وسیله قالب های که بر روی دستگاه بسته شده است اتفاق می افتد و پس از رد شدن از فرمینگ از طریق کانوایر های هوایی و سبک وارد واحد پیش گرم شده تا قبل از تزریق فوم ورق به حرارت دلخواه برای هر چه بهتر انجام شدن تزریق برسد.
در مرحله پیش گرم ورق از بالا و پائین توسط المنت های الکتریکی گرم شده و به درجه دلخواه می‌رسد بعد از این مرحله پیش گرم وارد ایستگاه تزریق میشود تا فوم بین دو ورق فرم داده شده تزریق شود . در این مرحله تزریق فوم که توسط میکسرهای مواد مخلوط شده اند انجام می‌گیرد و بعد از اتمام وارد واحد پرس می شود در واحد پرس فوم بین ورق ها در حال شکل گیری بوده و بین صفحه های بالایی و پائین پرس با حد مشخص شده حرکت میکند تا واکنش های داخلی پانل اتفاق افتاده و با تمام فشار به دو طرف ورق بچسبد حال در پایان این مرحله پانل اولیه ما آماده است و بعد از برش توسط اره به ابعاد مورد نیاز به سفارش مشتری از طریق کانوایر ها وارد قسمت کولینگ (خنک کن) میگردد در این واحد پانل ها وارد شبکه های مخصوص خود می‌شوند و و با دمای محیط خنک می‌گردند و از طریق واحد ترانسفر از کولینگ جدا شده و به واحد ترناور می رسند در این واحد پانل ها مرتب توسط دستگاه استکر بر روی هم چیده شده و به واحد بسته بندی انتقال پیدا میکنند
در واحد بسته بندی اول توسط میز یونولیت گزار یونولیت در زیر پانل ها قرار می‌گیرد تا در زمان انتقال آسیبی به پانل وارد نگردد و جابجایی آن راحت‌تر صورت پذیرد بعد توسط دستگاه رپینگ بسته بندی صورت گرفته و توسط کانوایر های زنجیری به انتهای مسیر رسیده و آماده برای انتقال به واحد انبار جهت ارجاع به مشتری صورت میگردد.
انواع روش تولید ساندویچ پنل
برای تولید ساندویچ پانل از دو روش عمده استفاده میشود که هر یک طراحی متفاوت و خط تولید مجزا دارند. این روش‌ها، به انواع پیوسته و ناپیوسته شناخته می‌شوند و عبارتند از:
۱. روش پیوسته یا کانتینیوز (Continues)
روش اولی که برای تولید ساندویچ پانل کاربرد دارد، روش پیوسته، ممتد و یا کانتینیوز است. همانطور که از نام این روش مشخص است، کل مراحل به هم مرتبط بوده و کلیه متریال‌های اولیه شامل چسب، فوم عایق و ورق‌های لایه بالایی داخل بخش‌های مربوط به خود در دستگاه قرار می‌گیرند.
سپس با هدایت مواد اولیه به درون خط تولید، ساندویچ پانل سقفی در اندازه‌های تعیین شده از بخش انتهایی خارج می‌شوند. یعنی در این روش، تمام مراحل تولید درون یک دستگاه تولید پانل انجام شده و تنها مرحله کنترل کیفی به صورت جداگانه و پس از تولید، انجام میشود.
از آنجایی که این روش تولید کاملاً پیوسته است، بسیار طولانی بوده و طول خط تولید آن به حدود 120 متر می‌رسد. بخش‌های مختلف خط تولید پیوسته ساندویچ پانل سقفی عبارت است از:
- بخش شکل‌دهی به ورق‌های گالوانیزه یا قسمت رول فرمینگ (Roll Forming)
- بخش تزریق لایه عایق فوم
- بخش دبل بلت با طول 25 تا 30 متر
- بخش برش قطعات پانل
- بخش فشرده‌سازی و بسته‌بندی ساندویچ پانل
۲. روش ناپیوسته یا دیس کانتینیوز (Discontinues)
در نوع دوم تولید ساندویچ پانل سقفی از روش ناپیوسته یا دیس کانتینیوز (Discontinues) استفاده میشود که همانطور که از نام آن مشخص است، مراحل جداگانه‌ای دارد. یعنی در این روش، هر یک از مراحل تولید به صورت مجزا انجام شده و سپس پیش‌محصول ساخته شده، برای تکمیل فرآیند تولید به مراحل و دستگاههای دیگر فرستاده میشود.
روش ناپیوسته خود به دو بخش مجزا تقسیم میشود. یکی از از این بخش‌ها برای ساخت ساندویچ پانل سقفی با عایق پلی اورتان، و دیگری برای ساندویچ پانل سقفی با عایق پلی استایرن استفاده میشود.
۲.۱. ساخت ساندویچ پانل سقفی پلی اورتان به روش ناپيوسته
مراحل ساخت ساندویچ پانل سقفی پلی اورتان به روش ناپیوسته یا دیس کانتینیوز عبارت است از:
- برش ورق‌های گالوانیزه در ابعاد مورد نظر
- قرار گرفتن دو ورق گالوانیزه دلخل محفظه دستگاه، به‌گونه‌ای که بین آن‌ها فضای خالی وجود داشته باشد.
- ورود فوم به فضای خالی بین دو ورق گالوانیزه
- فرآیند سرد و گرم‌سازی فوم برای خشک شدن و چسبیدن به ورق‌ها
خروج ساندویچ پانل از دستگاه
در روش دیس کانتینیوز، برای قالب‌گیری ساندویچ پانل‌ها از پرس ثابت استفاده میکنند. برای این کار، ورق فرم‌دهی شده را داخل قالب پرس هیدرولیک قرار داده و سپس با بستن دو طرف آن، با یک فشار مشخص 2 تن بر مترمربعی، پانل‌ها فشرده و قالب‌گیری می‌شوند. برای قالب‌گیری، بسته به ضخامت ساندویچ پانل سقفی به حدود 15 تا 30 دقیقه زمان نیاز دارید. پس از این مرحله، درون پانل حفره‌هایی ایجاد شده و پلی اورتان را با فشار به درون آن تزریق میکنند.
2.2. ساخت ساندویچ پانل پلی استایرن به روش ناپیوسته
مراحل ساخت ساندویچ پانل پلی استایرن به شیوه ناپيوسته یا دیس کانتینیوز عبارت است از:
- قرارگیری ورق‌های گالوانیزه درون دستگاه فرم‌دهنده برای برش در اندازه‌های مشخص
- برش فوم پلی استایرن با دستگاه مخصوص و آماده شدن برای تولید پانل
- چسباندن فوم پلی استایرن با چسب‌های مخصوص به ورق‌های گالوانیزه
- فرآیند پرس و فشرده‌سازی پانل‌ها و خشک شدن آن
امروزه به دلیل مزایای مختلف ساندویچ پانل‌های سقفی مانند عدم اتلاف انرژی، زیبایی، سهولت در نگهداری، مقاومت در برابر آتش و آب، سادگی در نصب و اجرا، سازگاری با محیط زیست و...، آن را جایگزین مصالح ساختمانی قدیمی میکنند.
شرکت دانش بنیان افشار از روش پیوسته یا کانتینیوز (Continues) در فرایند تولید خود بهره می برد.
لیست تجهیزات خط تولید ساندویچ پانل
1- کویل گیر ورق (Sheet coiler)
2- رول فرمینگ (Roll forming)
3- سیستم های برش اولیه (Primary cutting systems)
4- پیش گرم4- preheated
5- دستگاه تزریق فوم (Foam injection machine)
6- پرس یا دبل باند(Pres)
7- سیستم برش نهایی(Final cut system)
8- سیستم خنک کاری(cooling system)
9- سیستم استکر(Stacker system)
10- بسته بندی(packing)
شرح مختصری در مورد تجهیزات تولید ساندویچ پانل
1-کویل گیر ورق :
از این دستگاه معمولاً 2یا 4 متری در هر خط تولید نیاز است. ظرفیت هر دستگاه 10 الی 15تن وبه صورت اتو شارژ (Automatic charging) کار می کنند.
یک یا دو کویل گیر لاین تولید زیر و یک یا دو کویل گیر هم لاین تولید بالا را تغذیه می کنند.
2-رول فرمینگ :
بسته به نوع سفارش مشتری وتنوع محصول باید تعدادی رول فرمینگ در خط تولید مستقر شود چنانچه خط بخواهد به محصول سقفی ودیواری را تولید کند باید حداقل 3 دستگاه رول فرمینگ در خط تولید مستقر شود این دستگاهها به صورت اتوماتیک و انتخاب اپراتور در مسیر تولید قرار می گیرند.
3-سیستم های برش اولیه
برای گونیا کردن یا اصلاح لبه های ورق مابین کویل گیر ورول فرمینگ معمولاً گیوتین ضربه ای یا چرخشی قرارمی گیرد در صورت نیاز مشتری برای لاین بالا ولاین پایین دودستگاه مجزا نصب می شود.
4- پیش گرم
ورق فرم داده شده باید از پایین سیستم برش پیش گرم عبور کند تا با دریافت گرمای اولیه آمادگی تزریق فوم را پیداکند سیستمهای پیش گرم به دوصورت عمل می کنند1- گرمایش با المنت برقی 2- گرمایش با سوختهای فسیلی مثل گاز شهری .
درجه حرارت ورق قبل از تزریق فوم تاثیر بسزایی در چسبندگی فوم وافزایش حجم همگن (پف کرن ) ونهایتاً دانسیته فوم دارد.
5- دستگاه تزریق فوم
مکانیزم های تزریق فوم پلی اورتان در خطوط تولید معمولاً 2جزیی یا 4 جزیی هستند. سیستم های 4 جزیی گرانتر و سرمایه اولیه بیشتری می طلبند ولی در عوض دقیق تر و قابل کنترل تر هستند.
این دستگاه ها قادرند مواد فوم را که از ایزوسیانات و پلی یول و گازهایی نظیر R141B و کاتالیزور می باشد را با نسبت های قابل کنترل و تنظیم دقیق تر تزریق کند.
6- پرس یا دبل باند
یکی ازمهمترین و دقیق ترین قسمت های خط تولید همین دستگاه است . این ماشین تا حد بسیار زیادی در کیفیت و تنوع محصول تولیدی تاثیر گذار است.
مشخصه اصلی و تاثیر گذار این این دستگاه طول موثر ماشین است این دستگاه معمولاً در کمتر از 10 متر ساخته نمی شود چون طولهای پایین در این دستگاه کارایی و راندمان بسیار پایینی دارند . 3عامل در خط تولید طول این دستگاه را مشخص می کند 1- مشخصات فنی فوم ومدل دستگاه تزریق 2- سرعت مورد نیاز مشتری برای خط تولید (ظرفیت تولید) 3- منطقه جغرافیایی و مکان کارخانه تولیدی ، کارشناسان ما براساس این 3 فاکتور پیشنهاد فنی خود را به مشتری ارایه خواهند داد.
7-سیستم برش نهایی
ماشینهای برش ، در 2 نوع ساخته می شوند ؛ الف – برش نواری ب – برش دیسکی
شرکت توانایی ساخت هردونوع سیستم برش را دارد ولی انتخاب مشتری براساس مزایای هرکدام از سیستم ها باعث می شود که خط تولید به سیستم برش دیسکی یا نوار ی مجهز شود.
8- سیستم خنک کاری
سیستم خنک کاری 2 وظیفه را به عهده دارد 1- انتقال محصول از یک سمت خط تولید به سمت دیگر ( در سالنها ی با طولهای کمتر از 150 متر ) 2- زمان دادن به محصول برای همگن شدن حرارت درعمق فوم و سطح محصول سیستم های خنک کاری را به دو صورت عددی (پروانه ای ) وافقی می سازد . ظرفیت سیستمهای خنک کاری جزء الزامات خط تولید نیست ولی در بعضی از گریدهای فوم ممکن است عدم خنک کاری و بسته بندی تسریع باعث تغییر حجم در فوم و محصول نهایی گردد.
9- سیستم استکر
استکر برای چیدن و مرتب کردن قطعات تولیدی روی هم استفاده می شود. در مواردی که محصول سقفی در خط تولید باشد استکر علاوه بر جابجایی محصول به صورت یک درمیان محصولات را رگردانده تا به صورت مرتب تر روی هم چیده شود وفضای کمتری را اشغال کند. استکرها در سه نوع هیدرولیک – پنوماتیک ومکانیکی همراه با سیم بکسل می سازند.
10- بسته بندی :
این دستگاه ایستگاه نهایی تولید است . معمولاً پنل ها را تا ارتفاع یک متر روی هم چیده و در این ایستگاه با نایلون بسته بندی می کنیم . عملیات سلفون کشی توسط دستگاه به گونه ای انجام می شود که سلفون یا نایلون به صورت مارپیچ اطراف محصولات تولیدی پیچیده شود.
